深夜十一点，最后一道焊口收弧。眼前那套不锈钢阀组刚组焊完成，银白色管线在灯下泛着冷光，焊缝规整得像一排排鱼鳞。

两年前，油田油水井标准化井口的焊接，以及加热炉、拉油罐等设备的焊接，还要在野外人工焊接完成，动火作业多，安全压力大，质量全凭施工人员的经验。现在，它们在工厂化预制基地的生产线上出来，误差不超过一根头发丝的直径。

从野外分散施工到工厂集中预制，从人工经验为主到数字标准管控，从过程防范风险到源头减少风险，这些变化，源自地面工程维修中心持续深入推进的工厂化预制、模块化施工。2024年11月，中心建成工厂化预制基地生产线。投产之初，管道自动焊机面对油田管线的复杂坡口，就像个刚出师的焊工，参数偏一点，咬边、气孔、未焊透等问题就跟着出现，焊一道管口，调试时间比人工焊接还长。

胜利油田地面工程维修中心抽调经验丰富的电焊工钻研厂家手册，结合实际焊接经验，白天上机试，晚上复盘，从电流电压匹配到氩气流量大小，一个参数一个参数地磨，终于摸索出“氩弧焊打底+二保焊填充盖面”的工艺。焊枪贴着管壁匀速走，一道219毫米管径的焊口，一小时就能干完，这在以前野外手工焊接，至少需要三小时。之后，中心又组织技术团队研制出组对、打磨专用工具11套，把76毫米管径的管道日焊接产能从30道提高到60道。现在，这条生产线自动化焊接率超过90%,精度控制在0.1毫米以内，产量是现场施工的两倍多。

从“焊得好”到“焊口少焊得又好”,中心把创新的目光投向了更前端。以前制作集输阀组的主管和支管，要靠三通、短节一点点组对焊接，一个阀组60多道焊口，每道焊口都是一个质量风险点。我们就琢磨着让管子自己“长”出支管来。经过与管件厂家反复论证，采取用特殊液压机在管体设计位置直接胀出支管结构的技术，把原本需要组焊的几十道焊口，缩减到只剩法兰端的两道。推广后，阀组焊口数量大幅减少，管线整体承压能力和抗疲劳性能明显提升。

在工厂化预制基地，中心不仅把不少以前需要在现场干的活儿搬进了车间，也把一些零散的人工操作变成了流水线上的标准化生产。工厂化预制基地让现场动火少了，安全风险降了，施工效率更高了。（来源：胜利油田地面工程维修中心）

本文来源：胜利油田地面工程维修中心